一、运行中的动态关联：负载是核心纽带

1、负载变化主导损耗占比切换：

       轻载 / 空载时，铁损（固定损耗）占总损耗 70% 以上，铜损（随负载平方变化）极小，此时总损耗、设备温升主要由铁损决定；

       重载 / 额定负载时，铜损急剧上升并占总损耗 60%~80%，总损耗、温升转而由铜损主导；

       负载变化会改变两种损耗的比例关系，进而影响变压器整体能效（如轻载时铁损是能效瓶颈，重载时铜损是关键）。

2、温升的交叉反馈影响：

       铜损发热会升高绕组温度，热量传导至铁芯，使铁芯温度上升，进而轻微增加铁损（铁损随温度升高略有上升，但幅度＜5%）；

       铁损发热会使铁芯温度升高，间接影响绕组散热环境，若散热不良，绕组温度进一步上升，导致铜损因导体电阻增大而略有增加（铜损与导体电阻正相关，温度每升 10℃，铜电阻约增 4%，铜损同步上升）；

       极端情况下（如过载 + 散热失效），两者发热叠加会引发温升恶性循环，加速绝缘老化。

二、设计层面的优化权衡：相互制约的选择

1、结构空间的相互挤压：

       为降低铁损，若选用更薄硅钢片、增大铁芯截面积，会占用更多油箱内部空间，导致绕组布线空间压缩，可能需减小绕组线径（或增加匝数），进而使绕组电阻增大，铜损上升；

       为降低铜损，若增大绕组线径（降低电阻），会占据更多空间，可能需减小铁芯截面积，导致磁通密度升高，铁损增加。

2、参数设计的联动调整：

       调整绕组匝数时，既影响铜损（匝数增多→电阻增大→铜损上升），也影响铁损（匝数增多→磁通密度降低→铁损下降），设计需找到两者平衡；

       铁芯材料选型：非晶合金虽铁损极低，但材质较脆，铁芯结构设计受限，可能导致绕组布置难度增加，铜损优化空间缩小；传统硅钢片则在铁损与铜损的设计平衡上更灵活。

三、实际运行中的关键影响场景

1、电压波动的连锁反应：

       电网过电压会使铁损激增，导致铁芯温升上升，若此时负载较高，铜损本身已较大，两者发热叠加会快速推高设备温度，增加绝缘损坏风险；

       低电压运行时铁损下降，但若负载不变，绕组电流会因电压降低而增大，铜损上升，可能抵消铁损的节能效果。

2、散热条件的共同制约：

       散热系统（如散热器、风扇）故障时，铜损和铁损产生的热量均无法有效散出，两者温升相互叠加，导致总损耗对应的发热效率下降（温度升高会同时弱化两种损耗的散热效果），形成 “损耗升高→温升加剧→损耗进一步升高” 的恶性循环。

       铁损与铜损本身无直接物理关联，但通过 “负载比例” 和 “温升反馈” 形成间接相互影响，设计时需在两者间权衡（如轻载场景优先降铁损，重载场景重点优化铜损），运行中需通过控制负载、电压和散热，避免两者发热叠加导致设备能效下降或寿命缩短。